发酵工艺中的隐形风险：为什么生物制药同样需要防爆防护？
发酵工艺中的隐形风险：为什么生物制药同样需要防爆防护？
当人们谈到爆炸风险时，往往会想到油井平台或化工厂，而不是干净、明亮的生物制药实验室。然而，事实并非如此。 现代生物制药生产中，越来越多地使用乙醇、甲醇或异丙醇等溶剂，用于清洗、配制和提取。这些物质虽然在工艺中必不可少，但同样具有高度易燃性。当它们与细微粉尘、密闭设备以及封闭空间相遇时，就可能形成爆炸性混合气体，尤其是在发酵、纯化和取样等环节中，更容易出现安全隐患。
令人印象深刻的设计新维度
STAHL 为文莱海岸附近的一个海上平台设计了一个定制的、特定应用的配电板。 这并非易事，因为必须在空间非常有限的空间里装进一个控制系统，并完全符合所有必需的技术规范。 客户还需要能够实现高功率输出，这意味着要找到解决方法来解决由此产生的热量在箱子中引起的问题。 客户的进一步要求是具有 800 A 的高额定电流和相应的 1,000 A 母线。
接受挑战——实现设计的新维度
为客户面临的挑战，R. STAHL 利用其所有工程资源、Ex 专业知识和经验，提出了有效的解决方案。 该解决方案涉及两个隔爆箱，一个放在另一个顶部和另外十个隔爆箱，以满足所有出线的需要。 该设计不仅克服了气候条件引起的问题，而且克服了由于功率耗散水平高而在箱体内产生的热量引起的问题。
电源通过控制系统的中心供应。 我们没有使用客户要求的 1,000 A 母排（这在技术上不可行），而是使用了 2 x 630 A 母排。 这些母排共同运行，提供客户所需的全部功能。 我们使用的母排也具有短路保护功能，可满足客户的另一项要求。
我们使用 8264/5996 系列 Ex d 外壳来用于运行配电盘的 800 A 额定电流所需的保护元件。 这些外壳的深度允许安装具有大量热损耗水平的发热关键元件（例如塑壳断路器和软启动器）
由于配电盘的尺寸和重量，长约 8 米，高超过 3 米，而且重量接近 7 吨，因此控制系统的框架结构必须是可分离的，以便于它在生产过程中操作和以后的运输。 生产完成后，R. STAHL 的服务工程师在现场仔细安装了完整的控制系统。
