改建项目危险区的控制系统设计：在旧结构中构建新安全
改建项目危险区的控制系统设计：在旧结构中构建新安全
改建项目危险区域包括老旧炼油设施、历史化工单元、多年运行的罐区以及服役数十年的海上平台。这些场景往往是控制系统改造中最具挑战性的对象。许多设施建成于现代自动化标准和数字化技术普及之前，而现在又需要在原有基础上实现更高的产能、更严格的安全要求以及更智能的设备诊断。 在这种环境中进行控制系统升级，不仅是技术工作，更是一种在安全、兼容性、认证要求和持续运营之间寻找平衡的过程。
在制药行业，洁净室不仅是无菌空间，更是极度受控的生产核心区域。在这里，即便是微小的颗粒污染或静电放电，也可能导致药品失效或生产中断。但一个常被忽视的风险是：洁净室中的爆炸隐患，尤其当使用易燃溶剂或粉尘活性药物成分（API）时。
像乙醇、异丙醇以及精细有机粉末是常见的制药原料，这些物质极易在空间中形成可燃性区域。在这种环境下，哪怕是微弱的静电积聚、电子元件过热，甚至是清洁设备的摩擦火花，都会引发严重后果。
在洁净区中实现防爆保护，面临双重挑战：不仅要符合 ATEX 或 IECEx 爆炸防护标准，还必须满足 GMP、EHEDG 等卫生设计规范。设备需便于清洁、不掉粉尘颗粒，并能抵抗强清洗剂的腐蚀——同时还必须具备防爆能力。
因此，在制药洁净室中，常采用如下策略：
- 选用本质安全型控制系统与现场仪表
- 使用正压型（Ex p）防爆箱体防止危险区域内产生引燃
- 选用光滑、无缝、易清洁的不锈钢材质
- 将操作界面与电源插座尽可能安装在危险区之外
现代防爆产品（如瘦客户机、信号灯、就地控制站等）正在结合防爆与洁净设计理念，采用不锈钢一体成型、IP66/67 防护、圆角无缝外壳等形式，满足洁净区的高卫生标准和防爆要求。
近年来，自动化与数字化升级进一步推动风险管理向“少接线、少干预”的方向演进。将远程 I/O 系统布置在洁净室外部，不仅减少电缆穿墙数量，也有利于验证流程和维护工作，而可触控终端则方便操作人员在危险区域中实时控制工艺过程。
尽管本文重点在知识分享，但如 R. STAHL 这类厂商已将部分系统升级为同时符合防爆与洁净标准的产品，其研发方向对行业发展具有一定代表性。
对于洁净室设计团队而言，关键在于采取风险导向、整体考虑的策略：防爆不应作为附加项，而应从设计阶段就整合进结构、工艺、维护与人员培训中。
在一个停工即损失批次、污染即危及患者安全的行业中，洁净室的爆炸风险管理，不仅是合规的底线，更是运营卓越的核心组成部分。
