许多危险区域设计在图纸上看起来无懈可击。它们符合标准，通过评审，采购流程顺利推进。然而几年之后，这些装置却频繁面临干预增多、设备性能下降以及风险暴露不断上升的问题。 原因往往并非不合规。更常见的情况是，设计阶段形成的一些假设，在真实运行中并不成立。

在中国的工业现场，控制系统架构正悄然但明确地发生变化。过去以大型集中式控制柜为核心、内部密集布置 I/O 模块的方式，正逐步让位于分布式控制理念，即将控制能力更靠近现场。 这一变化的核心正是远程 I/O。它并非新技术，而是对现代工厂建设、扩展和运行方式变化的直接回应。

在危险区域发生安全事故后，调查往往聚焦于设备故障、人为失误或维护不到位。但在许多情况下，真正的问题早在项目开始阶段就已埋下——设计阶段。 危险区域安全很少是因为工程师忽视标准而失败，更多是因为早期设计基于不完整的假设、进度压力以及对“以往经验”的过度依赖。

在许多工业现场，人们往往将爆炸风险主要归因于气体和蒸汽。但在实际生产中，可燃粉尘同样具有极高危险性。无论是化工原料、塑料、树脂、医药、粮食、金属还是颜料粉尘，都可能在特定条件下引发严重事故。 粉尘不仅会被点燃，它还会长期渗入、堆积、隔热、吸湿和腐蚀，从而持续削弱本应用于危险区域的防爆设备性能。 以下内容说明粉尘对防爆设备产生的真实影响，以及这些影响为何不容忽视。

当人们谈到爆炸风险时，往往会想到油井平台或化工厂，而不是干净、明亮的生物制药实验室。然而，事实并非如此。 现代生物制药生产中，越来越多地使用乙醇、甲醇或异丙醇等溶剂，用于清洗、配制和提取。这些物质虽然在工艺中必不可少，但同样具有高度易燃性。当它们与细微粉尘、密闭设备以及封闭空间相遇时，就可能形成爆炸性混合气体，尤其是在发酵、纯化和取样等环节中，更容易出现安全隐患。

现场总线技术在过程工业中仍未完全被接受。当它们在20世纪90年代首次推出时，其安装和维护的复杂性尤其被低估了。Ethernet-APL 的开发人员从中吸取了许多教训，并提出了一项助力现场层级数字化实现突破性进展的技术。

过程工业的数字化进程正在快速推进，数字化设备的应用在现有装置中也越来越具有吸引力。Ethernet-APL等技术，使连续的以太网通信首次能够拓展至危险区域。但问题在于：这是否意味着像远程I/O这样的既有技术已经过时？

随着全球能源需求的不断增长，石油与天然气的勘探与开采已深入到最偏远、最严苛的环境——其中，海上平台与 FPSO（浮式生产储油船）无疑是最具挑战性的作业场所。这些设施全年无休运行，承受着盐雾侵蚀、高湿度、大温差以及爆炸性气氛等复杂工况。

将天然气液化为LNG是能源领域最令人瞩目的工程壮举之一。这一过程依赖低温技术，通过将天然气冷却至-162°C（-260°F）的极低温，转化为液态。低温科学的精妙应用，确保天然气能以高效、安全的方式输送到全球各地。本文将深入探讨低温技术的核心原理及其在LNG产业中的关键作用。

氢气早已不再是小众的工业气体，它正迅速成为全球能源转型的核心支柱。随着各国政府和行业加速推进“净零排放”目标，氢能以其高度的多样性与可持续性，正逐渐成为未来的重要能源。然而，在氢能产业飞速发展的同时，一个至关重要的问题也随之而来：氢能市场能否在不牺牲安全的前提下扩张？ 本文将深入探讨氢能市场的最新趋势，分析其规模化发展中面临的挑战，并重点强调防爆与本质安全在整个产业链中的关键作用。